Стальной корпус РПМ

основной крепёж(площадка, кронштейны) будут видимо приварены к телу редуктора

в плане удобства сборки-разборки снятия и установки рпм, так в плане живучести и ремонтопригодности

Вот тут собрал я в конце концов корпус РПМ из чулка. Столкнулся с некоторыми техническими затруднениями.
Во первых чертежи, выложеные тут мягко скажем не соответствуют действительности. Начнём с того, что центр яблока и выточек под шестерню как ось симметрии не совпадают, и центр необходимо отмерять по расстоянию между отверстиями болтов.

Да. Тут ты совершенно прав. Это я лопухнулся, и не указал, что центр яблока надо отмерять по отверстиям крепления редуктора. Чертеж уже поправил/дополнил.

Далее: был изготовлен специальный стапель- кондуктор для сварки фланцев. Его контрольные размеры точно повторяют родной корпус рпм, а именно расстояние и соосность фланцев, расстояние и перпендикулярность фланца кардана и фланцев приводов. Короче всё, куда можно было закрутить болты было зафиксировано. При установке в него стального корпуса, обрезаного точно по чертежам выяснилось, что происходит смещение фланца кардана на 1см относительно стандартных размеров! Это значит, что передний кардан при установке такого корпуса будет уже не соосным рк, и при нагрузках будет происходить лишняя вибрация. Сместить на 1 см в сторону на балке редуктор технически не получится. Корпус пришлось с одной стороны подтачивать вплотную до отверстий болтов крепления редуктора(именно ради спасения этих 2х отв. приходится смещать ось фланца) а с другой наращивать сваркой 1 см пустоты между фланцем и телом. Повреждённые отверстия были заварены , зашлифованы и вновь просверлены.

Обнаружилось так же, что на левом фланце одно отверстие оказывается сквозным внутрь корпуса в нижней части- его пришлось аккуратно заварить изнутри, т.к. вместо шпилек будут использоваться болты для крепления крышек и при выкручивании болта будет вытекать масло. Пришлось повозиться и с обрезкой левого фланца.

Хитрой формой проточек его выступающей части удалось добиться того, что обрезание тела редуктора сводится к выпиливанию 4х см канавки, в которую редуктор входит как замок, исключая разбалтывание относительно корпуса при переменных нагрузках. При этом все крепёжные отверстия остаются задействованы в полном объёме.

Вобщем все проблемы, связаные с идентичностью геометрии корпусов решены, остались лишь проблемы связаные с задним крепежом к стабилизатору. Есть оригинальное и простое решение, но об этом в следующий раз...

С нетерпением ждем следующего раза.
Удачи!!!

KEROSIN:

основной крепёж(площадка, кронштейны) будут видимо приварены к телу редуктора

KEROSIN:

в плане удобства сборки-разборки снятия и установки рпм, так в плане живучести и ремонтопригодности

Что-то я не увидел ремонтнопригодности.. Да и нагрузка на болты крепления "тела редуктора" к "получулку" появится лишняя.
ИМХО. Надо делать как у Антона. Тогда не нужно будет возить с собой два редуктора: один задний, а другой с приваренным кронштейном.

Гы! Ты хоть глянул бы мою конструкцию рпм..
Имелось ввиду тело- корпус,чулок, а не сам редуктор конечно. Несъёмные рога в 30см длиной конечно будут мешаться.
Сегодня изготовил основной кронштейн крепящийся к корпусу. За основу конструкции был взят такой уголочичек...100мм Получились 2 совершенно идентичных детали простой конфигурации (оно само так получилось, опытным путём, я предпологал что они будут разные) которые замечательно прихватываются к чулку и образуют прочную площадку. К площадке будут прикреплены болтами уже знакомые всем кронштейны из уголков 32мм, которые я применил в своей прежней конструкции. В принципе получится та же самая схема что и была со стальной крышкой, только взамен крышки теперь будет площадка, свареная швелером из 2х уголков 100мм. Конечно всё будет до предела облегчено, дабы грязь не скапливалась на обширных полках. Думаю через пару -тойку дней девайс уже примет конечные очертания.